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瓶胚常见缺陷分析及处理方法

1.气泡

由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。

A1.增加螺杆的背压。

A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的

缓冲点。

A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。

B.因过量的减压而吸入空气。

B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。

C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。

C1.降低进料段的温度。

2.凹痕

凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.原料的注射量不足。

A1.增加注射量。

A2.减小注射转换位置。

B.补偿收缩而进行的压实不够充分。

B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。

C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。

D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。

A1.检查干燥机的运转是否正常： 干燥温度(原料所需的)，空气流量和原料在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的

“绿色通道”。

B.原料的熔点太高。

B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。

B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。

C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。

4.短射

在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.原料注射量不足。

A1.增加原料的注射量。

A2.减小注射转换位置。

A3.增加保压时间。

A4.增加保压压力。

B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。

B1.增加注射速度。

B2.增加注射压力。

C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。

C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。

D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

5.长浇口点

瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。

A1.增加模具注嘴尖的温度。

A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。

B.阀针关闭不正常。

B1.增加模具支流道的温度。

B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。

B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C. 原料黏度太高。

C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。

D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

6.拉长的浇口柱

瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。

A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。

A2.检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.降低注嘴尖的温度。

A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

A5.增加模具冷却时间。

B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。

B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。

7.拉丝

塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。

A1.降低注嘴尖温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.检查冷却水供给回路是否处于正

常运转状态：水压，水流量，和水温。

A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A5.增加模具冷却时间。

A6.减少“阀针关闭延迟”时间。

B. 阀针关闭不恰当。

B1.增加模具支流道温度。

B2.检查阀针空气压力是否恰当。

B3. 检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。

C1.增加螺杆后退行程以增加降压。

C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。

C3.减小保压压力。

8.水痕

径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。

A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。

A2.增加模具冷却水的温度高于模具

区域空气露点以防止水凝聚(注：该

调整会解决凝聚问题，但不被考虑为

最合适的解决办法，因为它可能会对

瓶坯的整体质量以及模具周期有影

响。

10.发雾瓶坯

一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到(左图)，也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。(右图)

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。

A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度(应小于50ppm)。

A2.检查干燥机是否在合适的运转：温

度(原料要求的)，气流，露点和原

料在料斗中停留的时间。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1. 检查干燥机是否在合适的运转：

温度(原料要求的)，气流，露点和

原料在料斗中停留的时间。

B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。

C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。

C1.增加螺杆背压。

11.熔接缝

当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。

A1.增加注射填充速度。

A2.增加注射压力

A3.增加保压速度

A4.增加保压压力

A5.增加模具冷却水温度以给前端熔

料流的温度进行补偿(注：该调整会

解决此问题，但不被考虑为最合适的

解决办法，因为它可能会对瓶坯的整

体质量以及模具周期有影响。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

12.黑点/污染物

降解物质(左图)或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。

A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率

来减小减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料(变色的)被冲洗出来。(第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。)

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

13.飞边

在邻近的两块模具部件表面(如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环)和之间形成的薄塑料突出物。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。

A1.减小注射量。

A2.增加注射转换位置。

A3.减小保压压力。

A4.减小注射填充压力。

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。

B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内(参考发雾瓶坯一节的详细描述)

14.发黄瓶坯

如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。(左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较)

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.过热引起的原料降解。

A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度(原料需要的)，空气流量和原料在干燥机中的停留时间。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，背压和注射速度

以减小料筒中的减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料(变色的)被冲洗出来

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。

B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内(参考发雾瓶坯一节的详细描述)

15.壁厚过度不均匀

瓶坯的直径方向周围厚度不均匀(如下瓶坯主干部位的横切面)

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。

A1.降低注射填充压力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保压压力。

A4.降低保压时间。

B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。

B1.检查确保模具支流道加热设定和

料筒加热设定接近(尤其是注射缸，

分配器和注嘴区域)以获得更好的熔

料均匀化。

C.模具芯棒与型腔未校准。

C1.检查是否有磨损的模具部件。(如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。)

C2.检查是否有损坏的芯棒。

C3.检查型芯和型腔是否对准。

C4.重新校准芯模和型腔模。

C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。

C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹(左图)，在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。

A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。

A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传

输带的距离。

A3.减小机械手的顶出压力。

A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温

度和遭受印迹的敏感性。

B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。

B1.检查模具表面是否有损伤(如小的

毛刺)，如有须修复或更换。

B2.检查模具表面是否有外部碎片的

积赘物。

17.锯齿状分型线

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形(浇口窝)出现。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。

A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

18.浇口窝

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形(锯齿分型线)出现。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。

A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

19.浇口脱皮

一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面(看起来象是一个桔子剥皮)，撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。

A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。。

。

B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。

B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯

浇口处残料以达到尽早分离浇口注点

和使阀针正确关闭的目的。

B2.减小保压压力以减小冷却速率和

减小熔料在注嘴尖区域的压力。

B3.通过增加螺杆后退行程和后退停

留时间的方式增加降压以减小冷却速

率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。

20.内浇口变形

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.补偿热收缩的压力不足。

A1.增加保压压力

A2.增加保压时间。

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。

B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩

C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。

D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停

留时间以减小降压。起点排行榜

21.焦痕

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由降解熔体引起的焦痕。

A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。

A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。

A6.

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。

B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩

C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。

D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料(变色的)被冲洗出来。(第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。)。

22.翘曲

在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.不充分的模具冷却引起的翘曲。

A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。

A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。

A3.增加瓶坯冷却时间。

B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。

B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。

C1.降低机器加热温度。

C2.降低模具加热温度。

23颈圈白点

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。

A1.增加注射填充速度。

B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。

B1.减小注射转换位置。

B2.增加第一段保压压力。

C.熔体粘度太高导致料流速度的减小。

C1.增加机器加热温度。

C2.增加模具加热温度。

C3.增加模具注嘴尖的加热百分比。

C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加

料筒中剪切热。

24.喷射印记

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。

A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。

A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短。

A6. .在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的已降解原料(变

色的)被冲洗出来。

A7.检查模具注嘴尖区域是否有损。

25.浇口针孔

在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。(和浇口空洞有关系)

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。

A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A5.增加模具冷却时间。

B.阀针没有及时或正常关闭

B1.调节保压后阀门打开定时。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。

26.浇口能的原因

建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起收缩过多。

A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.减小熔体温度。

A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A6.增加模具冷却时间。

B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。

B1.调节保压后阀门打开定时(通常减

小)。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。

27.色纹

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.颜色和原料混合不充分。

A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致。

A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一个色料预混合器。

A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当，如不正确须纠正。

A4.检查色料添加剂的均匀度。

B.原料塑化过程中熔料不够均匀。

B1.增加螺杆背压。

B2.增加增加螺杆转速。

B3.增加料筒熔料温度，尤其是在计量

段。

B4.检查在料筒的进料口处是否有塑

料架桥现象，如有有须清理并降低料

筒进料段的温度。

9.浇口结晶

在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面(左图)，在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面(中图)，从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸(右图)。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。

A1.增加模具注嘴尖温度。

A2.减小熔料停滞的时间。

B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾(尤其在瓶坯的厚壁部分)。

B1.降低模具注嘴尖的温度。

B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。

B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。

B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。

卓高、优派、奥斯曼、凡东尼、雨虹

1、卓高

牌瓷砖美缝剂是公司生产的一款高科技产品，彻底解决了多年来瓷砖砖缝脏黑、发黄的难题，美缝剂是由多种高分子纳米材料和高档颜料精制而成，覆盖在瓷砖缝表面，可形成光滑如瓷的洁净面，具有耐磨、强度高、防水、 防油 、不沾脏污，容易清洁，一擦就亮，从而彻底解决瓷砖缝脏黑不易清洁的难题。

2、德高

德高中国，创建于1998年，是集研发制造的特种砂浆公司——法国派丽集团在中国设立的全资企业。经过二十多年的发展，德高中国已成为中国特种砂浆行业的佼佼者之一，德高K11防水浆料、德高TTB瓷砖胶、德高美缝剂、彩色瓷砖填缝料等产品以其优良的品质深获广大用户的信赖，并成为中国市场的优秀品牌。

3、奥斯曼

奥斯曼美缝剂是山东尚工太乙建材科技有限公司旗下产品。奥斯曼美缝剂不但解决了砖缝脏黑和不美观等问题，还提升了装修档次。奥斯曼美缝剂的色彩多样，防水防污、易清洗、不变色、强度高、耐磨，让居室更加温馨典雅，彰显尊贵奢华。

4、凡东尼

凡东尼建材有限公司，拥有一批由国内外知名化工专家组成的高层次专业技术人才,专业从事环保型建筑材料的研发。公司是一家专业的美缝剂生产基地，目前产品种类已扩大包括美缝剂、全瓷胶、固瓷王、防水材料等。并从德国引进世界先进的主机设备，采用进口绿色环保原料，广泛应用于家居装饰、建筑防水等行业。

5、雨虹

东方雨虹防水，是国内最大的防水企业，是唯一一家防水上市公司，也是中国驰名商标。东方雨虹防水材料质量很好，雨虹美缝剂具有更好的装饰效果，而且也具有很好的强度，十分推荐在家中使用。

常用有机溶剂分类

第一类溶剂

是指已知可以致癌并被强烈怀疑对人和环境有害的溶剂。在可能的情况下，应避免使用这类溶剂。如果在生产治疗价值较大的药品时不可避免地使用了这类溶剂，除非能证明其合理性，残留量必须控制在规定的范围内，如：

苯(2ppm)、四氯化碳(4ppm)、1，2-二氯乙烷(5ppm)、1，1-二氯乙烷(8ppm)、1，1，1-三氯乙烷(1500ppm)。

第二类溶剂

是指无基因毒性但有动物致癌性的溶剂。按每日用药10克计算的每日允许接触量如下：

2-甲氧基乙醇(50ppm)、氯仿(60ppm)、1，1，2-三氯乙烯(80ppm)、1，2-二甲氧基乙烷(100ppm)、1，2，3，4-四氢化萘(100ppm)、2-乙氧基乙醇(160ppm)、环丁砜(160ppm)、嘧啶(200ppm)、甲酰胺(220ppm)、正己烷(290ppm)、氯苯(360ppm)、二氧杂环己烷(380ppm)、乙腈(410ppm)、二氯甲烷(600ppm)、乙烯基乙二醇(620ppm)、N，N-二甲基甲酰胺(880ppm)、甲苯(890ppm)、N，N-二甲基乙酰胺(1090ppm)、甲基环己烷(1180ppm)、1，2-二氯乙烯(1870ppm)、二甲苯(2170ppm)、甲醇(3000ppm)、环己烷(3880ppm)、N-甲基吡咯烷酮(4840ppm)、。

第三类溶剂

是指对人体低毒的溶剂。急性或短期研究显示，这些溶剂毒性较低，基因毒性研究结果呈阴性，但尚无这些溶剂的长期毒性或致癌性的数据。在无需论证的情况下，残留溶剂的量不高于0.5%是可接受的，但高于此值则须证明其合理性。这类溶剂包括：

戊烷、甲酸、乙酸、乙醚、丙酮、苯甲醚、1-丙醇、2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、戊醇、乙酸丁酯、三丁甲基乙醚、乙酸异丙酯、甲乙酮、二甲亚砜、异丙基苯、乙酸乙酯、甲酸乙酯、乙酸异丁酯、乙酸甲酯、3-甲基-1-丁醇、甲基异丁酮、2-甲基-1-丙醇、乙酸丙酯。

除上述这三类溶剂外，在药物、辅料和药品生产过程中还常用其他溶剂，如1，1-二乙氧基丙烷、1，1-二甲氧基甲烷、2，2-二甲氧基丙烷、异辛烷、异丙醚、甲基异丙酮、甲基四氢呋喃、石油醚、三氯乙酸、三氟乙酸。这些溶剂尚无基于每日允许剂量的毒理学资料，如需在生产中使用这些溶剂，必须证明其合理性。

资料来源

_770.htm

常用溶剂的沸点、溶解性和毒性

常用溶剂的沸点、溶解性和毒性

溶剂名称 沸点(101.3kPa) 溶解性 毒性

液氨 -33.35℃ 特殊溶解性：能溶解碱金属和碱土金属 剧毒性、腐蚀性

液态二氧化硫 -10.08 溶解胺、醚、醇苯酚、有机酸、芳香烃、溴、二硫化碳，多数饱和烃不溶 剧毒

甲胺 -6.3 是多数有机物和无机物的优良溶剂，液态甲胺与水、醚、苯、丙酮、低级醇混溶，其盐酸盐易溶于水，不溶于醇、醚、酮、氯仿、乙酸乙酯 中等毒性，易燃

二甲胺 7.4 是有机物和无机物的优良溶剂，溶于水、低级醇、醚、低极性溶剂 强烈刺激性

石油醚 不溶于水，与丙酮、乙醚、乙酸乙酯、苯、氯仿及甲醇以上高级醇混溶 与低级烷相似

乙醚 34.6 微溶于水,易溶与盐酸.与醇、醚、石油醚、苯、氯仿等多数有机溶剂混溶 麻醉性

戊烷 36.1 与乙醇、乙醚等多数有机溶剂混溶 低毒性

二氯甲烷 39.75 与醇、醚、氯仿、苯、二硫化碳等有机溶剂混溶 低毒，麻醉性强

二硫化碳 46.23 微溶与水，与多种有机溶剂混溶 麻醉性，强刺激性

溶剂石油脑 与乙醇、丙酮、戊醇混溶 较其他石油系溶剂大

丙酮 56.12 与水、醇、醚、烃混溶 低毒，类乙醇，但较大

1，1-二氯乙烷 57.28 与醇、醚等大多数有机溶剂混溶 低毒、局部刺激性

氯仿 61.15 与乙醇、乙醚、石油醚、卤代烃、四氯化碳、二硫化碳等混溶 中等毒性，强麻醉性

甲醇 64.5 与水、乙醚、醇、酯、卤代烃、苯、酮混溶 中等毒性，麻醉性，

四氢呋喃 66 优良溶剂，与水混溶，很好的溶解乙醇、乙醚、脂肪烃、芳香烃、氯化烃 吸入微毒，经口低毒

己烷 68.7 甲醇部分溶解，比乙醇高的醇、醚丙酮、氯仿混溶 低毒。麻醉性，刺激性

三氟代乙酸 71.78 与水,乙醇,乙醚,丙酮,苯,四氯化碳,己烷混溶,溶解多种脂肪族,芳香族化合物

1，1，1-三氯乙烷 74.0 与丙酮、、甲醇、乙醚、苯、四氯化碳等有机溶剂混溶 低毒类溶剂

四氯化碳 76.75 与醇、醚、石油醚、石油脑、冰醋酸、二硫化碳、氯代烃混溶 氯代甲烷中,毒性最强

乙酸乙酯 77.112 与醇、醚、氯仿、丙酮、苯等大多数有机溶剂溶解，能溶解某些金属盐 低毒，麻醉性

乙醇 78.3 与水、乙醚、氯仿、酯、烃类衍生物等有机溶剂混溶 微毒类，麻醉性

丁酮 79.64 与丙酮相似，与醇、醚、苯等大多数有机溶剂混溶 低毒，毒性强于丙酮

苯 80.10 难溶于水，与甘油、乙二醇、乙醇、氯仿、乙醚、、四氯化碳、二硫化碳、丙酮、甲苯、二甲苯、冰醋酸、脂肪烃等大多有机物混溶 强烈毒性

环己烷 80.72 与乙醇、高级醇、醚、丙酮、烃、氯代烃、高级脂肪酸、胺类混溶 低毒，中枢抑制作用

乙睛 81.60 与水、甲醇、乙酸甲酯、乙酸乙酯、丙酮、醚、氯仿、四氯化碳、氯乙烯及各种不饱和烃混溶，但是不与饱和烃混溶 中等毒性，大量吸入蒸气，引起急性中毒

异丙醇 82.40 与乙醇、乙醚、氯仿、水混溶 微毒，类似乙醇

1，2-二氯乙烷 83.48 与乙醇、乙醚、氯仿、四氯化碳等多种有机溶剂混溶 高毒性、致癌

乙二醇二甲醚 85.2 溶于水，与醇、醚、酮、酯、烃、氯代烃等多种有机溶剂混溶。能溶解各种树脂，还是二氧化硫、氯代甲烷、乙烯等气体的优良溶剂 吸入和经口低毒

三氯乙烯 87.19 不溶于水，与乙醇.乙醚、丙酮、苯、乙酸乙酯、脂肪族氯代烃、汽油混溶 有机有毒品

三乙胺 89.6 水:18.7以下混溶，以上微溶。易溶于氯仿、丙酮，溶于乙醇、乙醚 易爆,皮肤黏膜刺激性强

丙睛 97.35 溶解醇、醚、DMF、乙二胺等有机物，与多种金属盐形成加成有机物 高毒性，与氢氰酸相似

庚烷 98.4 与己烷类似 低毒，刺激性、麻醉性

水 100 略 略

硝基甲烷 101.2 与醇、醚、四氯化碳、DMF、等混溶 麻醉性，刺激性

1，4-二氧六环 101.32 能与水及多数有机溶剂混溶，仍溶解能力很强 微毒，强于乙醚2~3倍

甲苯 110.63 不溶于水,与甲醇、乙醇、氯仿、丙酮、乙醚、冰醋酸、苯等有机溶剂混溶 低毒类，麻醉作用

硝基乙烷 114.0 与醇、醚、氯仿混溶，溶解多种树脂和纤维素衍生物 局部刺激性较强

吡啶 115.3 与水、醇、醚、石油醚、苯、油类混溶。能溶多种有机物和无机物 低毒，皮肤黏膜刺激性

4-甲基-2-戊酮 115.9 能与乙醇、乙醚、苯等大多数有机溶剂和动植物油相混溶 毒性和局部刺激性较强

乙二胺 117.26 溶于水、乙醇、苯和乙醚，微溶于庚烷 刺激皮肤、眼睛

丁醇 117.7 与醇、醚、苯混溶 低毒，大于乙醇3倍

乙酸 118.1 与水、乙醇、乙醚、四氯化碳混溶,不溶于二硫化碳及C12以上高级脂肪烃 低毒，浓溶液毒性强

乙二醇一甲醚 124.6 与水、醛、醚、苯、乙二醇、丙酮、四氯化碳、DMF等混溶 低毒类

辛烷 125.67 几乎不溶于水，微溶于乙醇，与醚、丙酮、石油醚、苯、氯仿、汽油混溶 低毒性，麻醉性

乙酸丁酯 126.11 优良有机溶剂，广泛应用于医药行业，还可以用做萃取剂 一般条件毒性不大

吗啉 128.94 溶解能力强，超过二氧六环、苯、和吡啶，与水混溶，溶解丙酮、苯、乙醚、甲醇、乙醇、乙二醇、2-己酮、蓖麻油、松节油、松脂等 腐蚀皮肤，刺激眼和结膜，蒸汽引起肝肾病变

氯苯 131.69 能与醇、醚、脂肪烃、芳香烃、和有机氯化物等多种有机溶剂混溶 低于苯,损害中枢系统,

乙二醇一乙醚 135.6 与乙二醇一甲醚相似，但是极性小，与水、醇、醚、四氯化碳、丙酮混溶 低毒类，二级易燃液体

对二甲苯 138.35 不溶于水，与醇、醚和其他有机溶剂混溶 一级易燃液体

二甲苯 138.5~141.5 不溶于水，与乙醇、乙醚、苯、烃等有机溶剂混溶，乙二醇、甲醇、2-氯乙醇等极性溶剂部分溶解 一级易燃液体，低毒类

间二甲苯 139.10 不溶于水，与醇、醚、氯仿混溶，室温下溶解乙睛、DMF等 一级易燃液体

醋酸酐 140.0

邻二甲苯 144.41 不溶于水，与乙醇、乙醚、氯仿等混溶 一级易燃液体

N，N-二甲基甲酰胺 153.0 与水、醇、醚、酮、不饱和烃、芳香烃烃等混溶，溶解能力强 低毒

环己酮 155.65 与甲醇、乙醇、苯、丙酮、己烷、乙醚、硝基苯、石油脑、二甲苯、乙二醇、乙酸异戊酯、二乙胺及其他多种有机溶剂混溶 低毒类，有麻醉性，中毒几率比较小

环己醇 161 与醇、醚、二硫化碳、丙酮、氯仿、苯、脂肪烃、芳香烃、卤代烃混溶 低毒,无血液毒性,刺激性

N，N-二甲基乙酰胺 166.1 溶解不饱和脂肪烃，与水、醚、酯、酮、芳香族化合物混溶 微毒类

糠醛 161.8 与醇、醚、氯仿、丙酮、苯等混溶,部分溶解低沸点脂肪烃,无机物一般不溶 有毒品，刺激眼睛，催泪

N-甲基甲酰胺 180~185 与苯混溶，溶于水和醇，不溶于醚 一级易燃液体

苯酚(石炭酸) 181.2 溶于乙醇、乙醚、乙酸、甘油、氯仿、二硫化碳和苯等，难溶于烃类溶剂，65.3℃以上与水混溶，65.3℃以下分层 高毒类,对皮肤、黏膜有强烈腐蚀性,可经皮吸收中毒

1，2-丙二醇 187.3 与水、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等多种有机溶剂混溶 低毒，吸湿，不宜静注

二甲亚砜 189.0 与水、甲醇、乙醇、乙二醇、甘油、乙醛、丙酮乙酸乙酯吡啶、芳烃混溶 微毒，对眼有刺激性

邻甲酚 190.95 微溶于水，能与乙醇、乙醚、苯、氯仿、乙二醇、甘油等混溶 参照甲酚

N，N-二甲基苯胺 193 微溶于水,能随水蒸气挥发，与醇、醚、氯仿、苯等混溶，能溶解多种有机物 抑制中枢和循环系统，经皮肤吸收中毒

乙二醇 197.85 与水、乙醇、丙酮、乙酸、甘油、吡啶混溶，与氯仿、乙醚、苯、二硫化碳等男溶，对烃类、卤代烃不溶，溶解食盐、氯化锌等无机物 低毒类，可经皮肤吸收中毒

对甲酚 201.88 参照甲酚 参照甲酚

N-甲基吡咯烷酮 202 与水混溶,除低级脂肪烃可以溶解大多无机,有机物,极性气体,高分子化合物 毒性低，不可内服

间甲酚 202.7 参照甲酚 与甲酚相似，参照甲酚

苄醇 205.45 与乙醇、乙醚、氯仿混溶，20℃在水中溶解3.8%(wt) 低毒，黏膜刺激性

甲酚 210 微溶于水，能于乙醇、乙醚、苯、氯仿、乙二醇、甘油等混溶 低毒类,腐蚀性,与苯酚相似

甲酰胺 210.5 与水、醇、乙二醇、丙酮、乙酸、二氧六环、甘油、苯酚混溶，几乎不溶于脂肪烃、芳香烃、醚、卤代烃、氯苯、硝基苯等 皮肤、黏膜刺激性、惊皮肤吸收

硝基苯 210.9 几乎不溶于水，与醇、醚、苯等有机物混溶，对有机物溶解能力强 剧毒，可经皮肤吸收

乙酰胺 221.15 溶于水、醇、吡啶、氯仿、甘油、热苯、丁酮、丁醇、苄醇，微溶于乙醚 毒性较低

六甲基磷酸三酰胺 233(HMTA) 与水混溶，与氯仿络合，溶于醇、醚、酯、苯、酮、烃、卤代烃等 较大毒性

喹啉 237.10 溶于热水、稀酸、乙醇、乙醚、丙酮、苯、氯仿、二硫化碳等 中等毒性，刺激皮肤和眼

乙二醇碳酸酯 238 与热水,醇,苯,醚,乙酸乙酯,乙酸混溶,干燥醚,四氯化碳,石油醚,CCl4中不溶 毒性低

二甘醇 244.8 与水、乙醇、乙二醇、丙酮、氯仿、糠醛混溶,与乙醚、四氯化碳等不混溶 微毒，经皮吸收，刺激性小

丁二睛 267 溶于水，易溶于乙醇和乙醚，微溶于二硫化碳、己烷 中等毒性

环丁砜 287.3 几乎能与所有有机溶剂混溶，除脂肪烃外能溶解大多数有机物

甘油 290.0 与水、乙醇混溶，不溶于乙醚、氯仿、二硫化碳、苯、四氯化碳、石油醚 食用对人体无毒

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